טבעם של מוצרים הוא להיכשל בשלב כלשהו במהלך תפקודם; השאלות שיש לשאול הן מתי ומהי סיבת הכישלון.
על השאלה השנייה ניתן לענות, בדרך כלל, על-ידי ניתוח הכשל, ולהגיע למסקנות לגבי חלקדומה בעתיד. אולם, מה קורה אם החלק הנדון כבר כשל? לשם כך ניתן להשתמש בבדיקות לא הורסות (Non Destructive Testing), המאפשרות לעמוד על טיבו של החלק הנבדק:
- גילוי פגמים פנימיים או חיצוניים.
- קביעת מבנה פנימי של חלק מורכב או סגור, בלי לפרק את החלק הנבדק או להזיק לו.
הבדיקות מבוצעות, לרוב, ב-3 מועדים:
1. בדיקות חלקים בשעת ייצור
הבדיקה נעשית, בדרך כלל, מתוך שיקולים של כדאיות בטיחותית או כלכלית, בהתאם לתפקיד הבטיחותי שהחלק ממלא ולפי ניתוח הנזק שעלול להיגרם במידה שהחלק ייכשל בתפקידו; היקף הבדיקה נקבע, בעיקר, מתוך השיקולים הללו.
במקרים מסוימים, מבצעים בדיקות של 100% מן החלקים, ולעתים רק של אחוז חלקי המבוסס על בדיקות סטטיסטיות. בדיקות אלה מתבצעות על חלקים יצוקים, חישולים או חלקים שעובדו מתוך גוש חומר גדול, וכן על ריתוכים במערכת, צנרת, דודים, מכלים ועוד.
בדיקת ריתוכים מכילה, גם היא, כמה שלבים:
- כתיבת תהליך הריתוך - הוראות תיאורטיות (WPS)
- אישור התהליך
- מבחן תהליך - ביצוע מעשי של ה-WPS (תהליך הנקרא PQR)
- מבחני רתכים בהתאם לתהליך - כיוון שאם התהליך אושר, האחריות לכל כשל תוטל על הרתך
- בדיקת ריתוכים - לפי תקנים שונים, כגון תקן ישראלי 127 או ASME IX
2. בדיקות תקופתיות של חלקים בשימוש:
בדיקות אלה מבוצעות, בדרך כלל, בחלקים בטיחותיים, כגון כלי טייס, או בחלקים שבהם כשל עקב עבודה רבה, עלול לגרום לתקלות מבחינה בטיחותית. הבדיקות מבוצעות תוך כדי טיפול שוטף ועוסקות, לרוב, בגילוי סדקים, ותדירותן נקבעת לפי קריטריונים של עבודת החלק, של בלאי ושל סיכויים להיווצרות פגמים.
כמה פגמים אופייניים המתגלים בבדיקות תקופתיות: ירידת עובי דופן, סדקים בריתוכים, סדקים בחומר ועוד.
3. בדיקות חלקים לאחר תיקון או לאחר תקלה:
בדיקות אלה מתייחסות, בדרך כלל, לחלקים שעברו תיקון בעזרת ריתוך או בשיטות דומות, כאשר יש להתייחס לכל ריתוך כאילו החלק יוצר מחדש.
תקלה - שוק תרמי, נפילה פיזית של החלק ועוד.
תקנים מקובלים:
- מכלי לחץ - ASME VIII
- מכלים פתוחים - API 620, API 650
- צנרות - ANSI B-31.3, API 1140
- קונסטרוקציות - AWS D.1.1
